1.外圆车削
一般外圆车削是对零件的外圆表面进行加工，以获得所需的尺寸和几何精度以及表面质量。常见的外圆车刀按刀具主偏角分为95、90、75、60、45等。用主偏角为90和95的刀具切削时，轴向力较大，径向力较小。适合车削薄轴类零件，75、60和45主角刀具适合车削短而粗的零件外圆，其中45主角刀具还可以进行45倒角车削。
负角刀片车刀比正角刀片车刀更经济，正角刀片车刀刀刃锋利，切削速度快，但正角刀片一般尺寸较小，只适合小背。切削量和进给量较小，负角刀片尺寸可以加大，因此可以进行大切削和大进给加工，刀尖强度也优于正角刀片。叶子。根据刀片的形状，刀刃强度、有效切削刃长度和可用刀尖的数量会有所不同。
2.结束车削
端面车削是指用主切削刃切削工件横截面的工艺过程。
1、面向车尾时的注意事项
1)车刀刀尖必须与工件中心对齐，以便旋转横截面中心不留凸台。
2)刀具尖端转向侧面，因此如果背面切削量较大，很容易被卡住。退刀量ap选择粗加工时ap=05~3mm。
微加工时，ap=005~02mm。
3）端面直径从外侧到中心发生变化，切削速度也发生变化，计算切削速度时，必须根据端面最大直径来计算。
4）若中心凹或大径段有凸部，请检查车刀、方刀架、大滑板是否锁紧。为保证车刀横向进给准确，中滑板必须固定在床身上，后刀架必须调整到小刀架上。
5）如果断面质量要求高，最终切割应从中心向外切割。
2汽车表面质量分析
1）端面不平整，造成凸凹现象或在端面中心留下“小头”。原因是车刀安装不正确，刀尖未对准中心。工件、刀背过大，车床因滑板移动而产生间隙。
2）表面粗糙度较差。其原因是车刀不锋利、手动走刀不均匀或过快、自动进给量选择不正确等。
3.内孔车削
内孔车削的特点如下在半封闭状态下，不方便观察排屑情况，影响加工质量。在深孔加工中，刀柄经常发生振动，导致切削刃快速磨损，切削小直径孔时采用硬质合金刀柄，切削中、大直径孔时采用吸振刀柄。进行外圆车削时，工件长度和所选刀柄尺寸不会影响刀具悬伸，使其能够承受加工过程中产生的切削力。在镗孔和内孔车削中，孔深决定悬伸量，因此孔径和零件长度极大地了刀具的选择。
一、su怎么车削？
Su可以使用三种主要的车削方法外圆车削、内圆车削和端面车削。1-外圆车削外圆车削是在刀具切削力的作用下，使工件外表面上的Su旋转，形成所需要的形状。该工艺需要安装在车床上的合适车刀来切削工件的外表面。应根据材料特性和所需的表面质量来调整刀具的进给和转速。2-内部加工内部加工是通过在Su内部旋转刀具来切削内表面材料，以获得所需的形状。这通常需要使用特殊工具，例如内孔车刀或钻头。应根据工件材料和所需精度调整刀具进给和切削速度。3端部车削端部车削涉及切割Su的端部以获得所需的平坦表面。这通常需要使用平面车刀或钻头并将该工具安装在车床上。刀具进给和速度必须根据工件材料和所需的表面粗糙度进行调整。在进行苏车削加工时，应注意选择合适的刀具材料和刀具几何形状，并调整刀具进给和切削速度，以保证切削过程的稳定性和精度。及时修理和更换切削刀具以保持切削效果也很重要。
用车床加工外方和内圆时，首先必须选择合适的刀具。接下来，将工件固定在车床上并调整刀具位置和切削速度。
然后通过车床的进给装置，使刀具沿工件的轴向进行切削，同时控制车床的转速，使工件旋转。
加工过程中，刀具沿内圆路径切削外圆和内圆的表面，并逐渐去除不需要的材料，直至达到所需的尺寸和精度。
最后进行必要的检查和修整，确保加工后的外方和内圆符合要求。
G71内圆切削编程方法如下写清楚G71指令，加上必要的参数，即可实现内圆切削。说明G71指令是数控机床程序中用于圆弧加工的指令。只需指定它即可。刀具路径和加工参数可以实现复杂的内圆加工。编程时应注意以下几点
1-首先需要设置起始点，即起点和终点之间的初始位置2-确定内圆加工的半径和中心坐标3-在G71中设置切削数据参数指令速度、进给量，如各圆弧切削速度、深度等参数。4-将上述步骤写入NC程序，实现G71内圆切削。换句话说，编程G71内部圆弧切削必须考虑以下因素根据您对CNC编程的熟悉程度来设置切削参数和切削路径，并注意设置准确的参数和编写NC代码。
本篇文章讲解关于常见的切削方式的这类话题，和一些内圆切削方式相关内容，希望能帮助到大家。
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